Заменитель - стали: 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 35ХГСА. С металлургического завода поставляется в виде сортового и фасонного проката, калиброванных и шлифованных прутков (серебрянка), тонких листов, полос, а так же в виде поковок и кованых заготовок.
Ас1 = 760; Ас3 = 830
C = 0,28-0,35; Mn = 0,8-1,1; Si = 0,90-1,20; Cr = 0,8-1,1; S ≤ 0,035; P ≤ 0,035
Влияние легирующих элементов на свойства стали
ХРОМ - ферритообразующий компонент. Повышает: точку А1, прочностные свойства, устойчивость мартенсита против отпуска. Снижает: точки А3 и А4, температуру мартенситного превращения, склонность к росту зерна, склонность к хрупкому разрушению.
МАРГАНЕЦ - аустенитообразующий компонент. Повышает: точку А4,твердость, прочность, сопротивление отрыву, порог хладноломкости, устойчивость аустенита, прокаливаемость, склонность к росту зерна.
Понижает: точки А3 и А1, температуру мартенситного превращения, пластичность, ударную вязкость.
Точку S сдвигает влево
КРЕМНИЙ - ферритообразующий компонент. Повышает: точки А1 и А3, устойчивость аустенита, прокаливаемость, устойчивость мартенсита против отпуска, твердость, упругость, порог хладноломкости. Снижает: точку А4, пластичность, ударную вязкость.
Точку S сдвигает влево.
После закалки с 880 °C, в масле и отпуска при 540 °C с охлаждением в воде или масле.Сечение до 25 мм:
σ0,2 = 830 МПа; σB = 1080 МПа; δ5 = 10 %; ψ = 45 %; KCU = 44 Дж/см2.
После закалки с 860-880 °C в масле и отпуска при 220-250 °C.Сечение 30 мм:
σB = 1470 МПа; δ5 = 7 %; ψ = 40 %; НВ 415-495 (43-51 HRC).
После закалки с 860-880 °C в масле и отпуска при 540-560 °C с охлаждением в воде или масле.Сечение 60 мм:
σ0,2 = 690 МПа; σB = 880 МПа; δ5 = 9 %; ψ = 45 %; KCU = 59 Дж/см2; HB свыше 225.
Поковки после нормализации с 850-870 °C.Сечение до 100 мм:
σ0,2 = 395 МПа; σB = 615 МПа; δ5 = 17 %; ψ = 45 %; KCU = 59 Дж/см2; HB 187-229.
Механические свойства в зависимости от сечения
После закалки с 880 °C в масле и при отпуске 600 °C, вода.Сечение 40 мм:
σ0,2 = 820 МПа; σB = 930 МПа; δ5 = 12 %; ψ = 51 %; KCU = 69 ДЖ/см2; HB 275.
После закалки с 880 °C в масле и при отпуске 600 °C, вода.Сечение 80 мм:
σ0,2 = 730 МПа; σB = 860 МПа; δ5 = 14 %; ψ = 50 %; KCU = 78 ДЖ/см2; HB 250.
После закалки с 880 °C в воде и при отпуске 600 °C, вода.Сечение 120 мм:
σ0,2 = 670 МПа; σB = 820 МПа; δ5 = 14 %; ψ = 50 %; KCU = 78 ДЖ/см2; HB 235.
После закалки с 880 °C в воде и при отпуске 600 °C, вода.Сечение 160 мм:
σ0,2 = 580 МПа; σB = 750 МПа; δ5 = 14 %; ψ = 50 %; KCU = 78 ДЖ/см2; HB 210.
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
После закалки с температуры 880 °C в масле.Пруток диаметром 20-70 мм.Отпуск при 200 °C:
σ0,2 = 1570 МПа; σB = 1700 МПа; δ5 = 11 %; ψ = 44 %; KCU = 88 ДЖ/см2.
Отпуск при 300 °C:
σ0,2 = 1520 МПа; σB = 1630 МПа; δ5 = 11 %; ψ = 54 %; KCU = 69 ДЖ/см2.
Отпуск при 400 °C:
σ0,2 = 1320 МПа; σB = 1420 МПа; δ5 = 12 %; ψ = 56 %; KCU = 49 ДЖ/см2.
Отпуск при 500 °C:
σ0,2 = 1140 МПа; σB = 1220 МПа; δ5 = 15 %; ψ = 56 %; KCU = 78 ДЖ/см2.
Отпуск при 600 °C:
σ0,2 = 940 МПа; σB = 1040 МПа; δ5 = 19 %; ψ = 62 %; KCU = 137 ДЖ/см2.
После закалки с 880 °C в масле и отпуска при 600 °C (σB = 880 МПа):
σ-1 = 372 МПа
Температура ковки, °C: начала 1240, конца 850. Охлаждение замедленное.
Свариваемость - ограниченная. Допускается ручная дуговая сварка, автоматическая сварка под слоем флюса и электрошлаковая сварка с подогревом и последующей термообработкой.
Коэффициенты обрабатываемости резанием для состояния при НВ 207-217 при использовании инструмента из быстрорежущей стали - 0,75; из твердого сплава - 0,85.
Склонность к отпускной хрупкости - склонна.
Флокеночувствительность - чувствительна.
Прокаливаемость. Критический диаметр при закалке в воде - 60-91 мм; в масле - 34-60 мм.
Валики, валы, зубчатые колеса, корпуса обшивок, крепежные детали, оси, рычаги, сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках и другие детали, подвергаемые закалке и низкому или высокому отпуску.