Заменитель - стали: 20Х13Н4Г9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н110Т. С металлургического завода поставляется в виде сортового и фасонного проката, калиброванных и шлифованных прутков (серебрянка), тонких и толстых листов, проволоки, полосы, поковок и кованых заготовок.
C = 0,10; Mn = 13-15; Si ≤ 0,8; Cr = 13-15; Ni = 2,8-4,5; Ti = 0,6; S ≤ 0,020; P ≤ 0,035
σ0,2 = 245 МПа; σB = 640 МПа; δ5 = 35 %.
Листы толщиной свыше 4 мм мм после закалки с 1050-1080 °C:
σ0,2 = 245 МПа; σB = 588 МПа; δ5 = 40 %.
Листы толщиной до 3,9 мм после закалки с 1050-1080 °C:
σ0,2 = 290 МПа; σB = 690 МПа; δ5 = 35 %.
В зависимости от степени пластической деформации
Лист толщиной 3 мм после закалки с 1050 °C в воде. Деформация обжатием. Степень деформации 0 %:
σ0,2 = 290 МПа; σB = 730 МПа; δ5 = 52 %.
Степень деформации 20 %:
σ0,2 = 900 МПа; σB = 1050 МПа; δ5 = 15 %.
Степень деформации 40 %:
σ0,2 = 1170 МПа; σB = 1200 МПа; δ5 = 10 %.
Степень деформации 60 %:
σB = 1500 МПа; δ5 = 2 %.
Пластины толщиной 12 мм из листа. Деформация растяжением. Степень деформации 0 %:
σ0,2 = 230 МПа; σB = 820 МПа; δ5 = 59 %; ψ = 64 %; KCU = 294 ДЖ/см2.
Степень деформации 0,5 %:
σ0,2 = 250 МПа; σB = 810 МПа; δ5 = 64 %; ψ = 65 %; KCU = 283 ДЖ/см2.
Степень деформации 10 %:
σ0,2 = 400 МПа; σB = 850 МПа; δ5 = 57 %; ψ = 65 %; KCU = 225 ДЖ/см2.
Степень деформации 20 %:
σ0,2 = 630 МПа; σB = 910 МПа; δ5 = 46 %; ψ = 64 %; KCU = 169 ДЖ/см2.
При повышенных температурах
Лист толщиной 12 мм после закалки с 1050 °C в воде. Температура испытания 20 °C:
σ0,2 = 270 МПа; σB = 730 МПа; δ5 = 52 %; ψ = 72 %; KCU = 250 ДЖ/см2.
Температура испытания 400°C:
σ0,2 = 130 МПа; σB = 460 МПа; δ5 = 53 %; ψ = 67 %.
Температура испытания 500 °C:
σ0,2 = 110 МПа; σB = 390 МПа; δ5 = 38 %; ψ = 63 %.
Температура испытания 600 °C:
σ0,2 = 90 МПа; σB = 270 МПа; δ5 = 39 %; ψ = 62 %.
Температура испытания 700 °C:
σ0,2 = 80 МПа; σB = 220 МПа; δ5 = 48 %; ψ = 63 %.
Лист толщиной 16 мм после закалки с 1050 °C в воде. Температура испытания 800 °C:
σ0,2 = 100 МПа; σB = 160 МПа; δ5 = 44 %; ψ = 62 %; KCU = 330 ДЖ/см2.
Температура испытания 900 °C:
σ0,2 = 90 МПа; σB = 100 МПа; δ5 = 66 %; ψ = 67 %; KCU = 330 ДЖ/см2.
Температура испытания 1000 °C
σB = 50 МПа; δ5 = 64 %; ψ = 85 %; KCU = 270 ДЖ/см2.
Температура испытания 1100 °C
σB = 20 МПа; δ5 = 49 %; ψ = 74 %; KCU = 190 ДЖ/см2.
Температура испытания 1200 °C
σB = 15 МПа; δ5 = 68 %; ψ = 60 %; KCU = 180 ДЖ/см2.
Ударная вязкость KCU, ДЖ/см2
После закалки с 1050 °C в воде.
При температуре минус 60 °C: 343.
При температуре минус 100 °C: 314.
Пределы ползучести и длительной прочности (МПа) в зависимости от температуры и длительности испытания
Температура 600 °C, скорость ползучести 1% через 1000 ч.
Предел ползучести 160.
Температура 600 °C, через 100 ч испытаний.
Предел длительной прочности 265-274.
Температура 600 °C, через 1000 ч испытаний.
Предел длительной прочности 176-196.
Температура 600 °C, скорость ползучести 1% через 10000 ч.
Предел ползучести 100.
Температура 700 °C, скорость ползучести 1% через 1000 ч.
Предел ползучести 50.
Температура 700 °C, скорость ползучести 1% через 10000 ч.
Предел ползучести 28.
Температура 700 °C, через 100 ч испытаний.
Предел длительной прочности 147-167.
Температура 700 °C, через 1000 ч испытаний.
Предел длительной прочности 88-108.
Свариваемость - удовлетворительная. Для ручной дуговой сварки применяются электроды типа ЭА-1, ЭА-1А, ЭА-1БА. Автоматическая сварка проводится под флюсом АН-26.
Флокеночувствительность - не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости - не склонна.
Коррозионная стойкость (глубина коррозии, мм/год)
В 10%-ной азотной кислоте при температуре 80 °C - 0,0291.
В 50%-ной азотной кислоте при температуре кипения - 2,5227.
В 10%-ной уксусной кислоте при температуре кипения - 0,7501.