Алфавитный указатель | А | Б | В | Г | Д | Е | Ж | З | И | К | Л | М | Н | О | П | Р | С | Т | У | Ф | Х | Ц | Ч | Ш | Щ | Э | Ю | Я

Сталь 30ХГТ

Легированная, конструкционная, качественная сталь.

Заменитель - стали 18ХГТ, 20ХН2М, 25ХГТ, 12Х2Н4А. С металлургического завода поставляется в виде сортового и фасонного проката, калиброванных и шлифованных прутков (серебрянка), полос, а так же в виде поковок и кованых заготовок.

Ас1 = 770; Ас3 = 825

C = 0,24-0,32; Mn = 0,8-1,1; Si = 0,17-0,37; Cr = 1,0-1,3; Ti = 0,03-0,09; S ≤ 0,035; P ≤ 0,035

ХРОМ - ферритообразующий компонент. Повышает: точку А1, прочностные свойства, устойчивость мартенсита против отпуска. Снижает: точки А3 и А4, температуру мартенситного превращения, склонность к росту зерна, склонность к хрупкому разрушению.

МАРГАНЕЦ - аустенитообразующий компонент. Повышает: точку А4,твердость, прочность, сопротивление отрыву, порог хладноломкости, устойчивость аустенита, прокаливаемость, склонность к росту зерна. Понижает: точки А3 и А1, температуру мартенситного превращения, пластичность, ударную вязкость.

Точку S сдвигает влево.

ТИТАН - ферритообразующий компонент. Повышает: точки А1 и А3, твердость, устойчивость мартенсита против отпуска. Снижает: точку А4, температуру мартенситного превращения, пластичность.

Пруток (в образцах) после нормализации с 880-950 °C, закалки с 850 °C в масле и отпуска при 200 °C с охлаждением в воде или масле:

σ0,2 = 1270 МПа; σB = 1470 МПа; δ5 = 9 %; ψ = 40 %; KCU = 59 Дж/см2.

Поковки после закалки и отпуска.Сечение до 100 мм:

σ0,2 = 685 МПа; σB = 835 МПа; δ5 = 13 %; ψ = 42 %; KCU = 59 Дж/см2; HB 262-311.

После цементации при 920-950 °C, закалки с 840-860 °C в масле и отпуска при 180 °C.Сечение до 60 мм:

σ0,2 = 780 МПа; σB = 1080 МПа; δ5 = 12 %; ψ = 35 %; KCU = 59 Дж/см2; Твердость сердцевины НВ 300; твердость поверхности 57-63 HRC.

После цементации при 920-950 °C, закалки с 840-860 °C в масле и отпуска при 180 °C.Сечение 60-100 мм:

σ0,2 = 730 МПа; σB = 880 МПа; δ5 = 12 %; ψ = 35 %; KCU = 59 ДЖ/см2; Твердость сердцевины НВ 270; твердость поверхности 57-63 HRC.

После цементации при 920-950 °C, закалки с 840-860 °C в масле и отпуска при 180 °C.Сечение 100-150 мм:

σ0,2 = 690 МПа; σB = 830 МПа; δ5 = 12 %; ψ = 30 %; KCU = 49 ДЖ/см2; Твердость сердцевины НВ 240; твердость поверхности 57-63 HRC.

После закалки с 850 °C в масле и при отпуске 200 °C, воздух.Сечение 5 мм:

σ0,2 = 1420 МПа; σB = 1620 МПа; δ5 = 12 %; ψ = 50 %; KCU = 63 ДЖ/см2.

После закалки с 850 °C в масле и при отпуске 200 °C, воздух.Сечение 15 мм:

σ0,2 = 1180 МПа; σB = 1420 МПа; δ5 = 13 %; ψ = 50 %; KCU = 64 ДЖ/см2; HRC 45.

После закалки с 850 °C в масле и при отпуске 200 °C, воздух.Сечение 20 мм:

σ0,2 = 930 МПа; σB = 1180 МПа; δ5 = 14 %; ψ = 50 %; KCU = 81 ДЖ/см2; HRC 38.

После закалки с 850 °C в масле и при отпуске 200 °C, воздух.Сечение 25 мм:

σ0,2 = 830 МПа; σB = 1130 МПа; δ5 = 17 %; ψ = 45 %; KCU = 83 ДЖ/см2; HRC 38.

После закалки с температуры 850 °C.Отпуск при 200 °C:

σ0,2 = 1420 МПа; σB = 1680 МПа; δ5 = 10 %; ψ = 53 %; 50 HRC.

Отпуск при 300 °C:

σ0,2 = 1270 МПа; σB = 1520 МПа; δ5 = 9 %; ψ = 52 %; KCU = 69 ДЖ/см2; 48 HRC.

Отпуск при 400 °C:

σ0,2 = 1180 МПа; σB = 1370 МПа; δ5 = 8 %; ψ = 55 %; KCU = 59 ДЖ/см2; 44 HRC.

Отпуск при 500 °C:

σ0,2 = 980 МПа; σB = 1080 МПа; δ5 = 11 %; ψ = 59 %; KCU = 98 ДЖ/см2; 38 HRC.

Отпуск при 600 °C:

σ0,2 = 760 МПа; σB = 930 МПа; δ5 = 19 %; ψ = 65 %; KCU = 147 ДЖ/см2; 32 HRC.

После закалки с 850 °C в масле и отпуска при 600 °C (σB = 870 МПа):

σ-1 = 760 МПа

Температура ковки, °C: начала 1200, конца 800. Охлаждение замедленное.

Свариваемость - ограниченная. Допускается ручная дуговая сварка и электрошлаковая сварка с подогревом и последующей термообработкой.

Коэффициенты обрабатываемости резанием для состояния при НВ 364 при использовании инструмента из быстрорежущей стали - 0,25; из твердого сплава - 0,45.

Склонность к отпускной хрупкости - склонна.

Флокеночувствительность - не чувствительна.

Прокаливаемость. Критический диаметр при закалке в воде - 35-75 мм; в масле - 14-46 мм.

Нормализация: 950 - 970 °C. Получаемая твердость НВ 170 - 228.

Закалка: 840 - 860 °C плюс отпуск 180-200 °C. Получаемая твердость 44 HRC.

Цементация: при 900-940 °C; закалка с 840-860 °C в масле и отпуск при 180-200 °C.

Улучшаемые и цементуемые детали, от которых требуется высокая прочность, вязкая сердцевина и высокая поверхностная твердость, работающие при больших скоростях и повышенных удельных давлениях под действием ударных нагрузок.


См. также:

 

Понравился материал на сайте sl3d.ru? Поделитесь им!



Помощь проекту "Машиностроение. Толковый словарь терминов"

Если Вам не безразлично будущее сайта, и Вы чувствуете необходимость продолжения начатой нами работы, мы с благодарностью примем от Вас добровольные пожертвования. Размер и количество взносов - на Ваше усмотрение. Все собранные средства пойдут на развитие проекта. Мы будем благодарны за любое пожертвование!

справочник